圆锥量规是以内外圆锥相配合的实体，实现检验相应圆锥配合工件的锥角和圆锥直径的量具。圆锥量规在现场使用过程中，由于其磨损程度不同，在直线度、圆度及锥度达不到要求的情况下进行修理。...
圆锥量规是以内外圆锥相配合的实体，实现检验相应圆锥配合工件的锥角和圆锥直径的量具。圆锥量规在现场使用过程中，由于其磨损程度不同，在直线度、圆度及锥度达不到要求的情况下进行修理。根据锥度量规的精度要求，如塞规工作表面光洁度为0.1μm，套规工作表面光洁度为0.2μm，其他如锥、角度偏差、公称尺寸偏差、通、止端刻线距等精度和光洁度的要求，其修理方法为：
（1）塞规：在研磨之前，要经过精磨外圆，表面光洁度达到0.1μm，锥度达到良好状况，其加工留量为1~2μm，精磨加工后，用板状玻璃研具，敷涂氧化铬研磨膏，将塞规装夹在研磨动力头上进行研抛至最后精度。
（2）套规：在研磨之前，需要经过内孔磨床精磨内锥孔表面，这时，表面光洁度一般应达到0.2μm，锥度着色面积检查要求达到良好，其加工余量为0.02~0.03mm，然后，用铸铁研磨棒分别敷涂白刚玉研磨剂，并逐次研磨至最后精度。
（3）检验，通常用标准锥规来检验，也可用正弦规检验圆锥体的方法和用精密圆柱检测圆锥体的方法或用钢球检验圆锥孔的方法等进行检验。
具体工作是：利用研磨工艺加工余量小、精度高、金属塑性变形影响小的特点，在磨料对工件表面的切削、活性物质的化学作用及工件表面挤压变形等综合作用，把工件表面切去一层极薄的切屑，从而使工件达到精度要求。
1、准备工作
1.1 白刚玉研磨剂及研磨膏
1.2 研磨套规使用的圆柱形弹性胀开式研具及铸铁研磨滚棒；研磨塞规表面用带有卡箍的胀开式研具。
1.3 研磨的场地要具有恒温、湿度适宜、防震和清洁等条件。
2、具体操作
2.1 修理过程中首先采研磨中的敷砂研磨。先将磨料浸调于研磨液中（可加辅助材料），然后均匀地涂抹在研具表面上，将已敷砂研的研具与工件之间呈自由游离状态的磨料进行切削，达到提高精度的目的。研磨套规时，通过调节圆柱形弹性胀开式研具及铸铁研磨滚棒，靠锥度使外研套在轴向上移动，通过滚棒的圆周上开有不通槽排除切削，容纳研磨剂。用带有卡箍的胀开式研具研磨塞规，通过拧动紧固螺钉使开口卡箍向胀大或缩小，从而带动内研套来达到改变它的径向尺寸，调节研磨间隙，逐步消除外圆的几何形状误差目的。为了获得较高的光洁度，可用棉花浸煤油把剩余的磨料擦净，做一次较短时间的半干研磨，研磨余量一般在0.01mm以下。
2.2 在被研要件的曲面上留下的轨迹为互相交错的圆环螺旋线。当研磨塞规时，采用工件转动，研具施力左右移动并稍向后圆弧摆动；而研磨套规时，采取研具转动，工件施力左右移动并稍向前后圆弧摆动。这2种研磨运动均属于手工与机械配合的研磨运动形式。根据研磨后工件表面上研出的条纹，可以看出研磨时的速度和转移是否协调适当。当研磨速度和移转协调适当时，研出的条纹与回转轴线成45°交叉。
2.3 为了达到最终的精度要求，工件经过敷砂粗研后，还要通过嵌砂粗研、半精研及最终精研等多道工序来完成。还要考虑合理的研磨留量，不仅保证研磨精度，而且可以获得较高的生产效率。工件表面的光洁度也要经过粗研磨、半精研磨等多道工序的预加工。
2.4 用专用的涂色层厚度检验块对锥度量规进行检定。研合接触率不小于90%。
3、修理中应该注意的几个问题
3.1 工作场地清洁是影响被研工件表面光洁度的必要条件之一。在研磨中，如果有尘埃、杂屑及大磨粒混入工件与研具之间，将会划伤加工表面并影响研磨质量。同时，尘埃精附在加工表面，会使水分吸收量增加，容易产生锈蚀。
3.2 精密研磨工件地与粗研磨工作地应严格分开。
3.3 研磨过程中要不停地调换工件位置，在保证工件均匀地接触研具的全部表面时，使研具表面均匀受载、工件均匀磨损，保持研具本身的表面精度。
3.4 研磨时间对粗研磨来说，为获得较高的研磨效率，其研磨时间主要应根据磨精的切削快慢来确定。对精研磨来说，研磨时间在1~3min，对研磨效果的提高没有显著变化。
本方法修理锥度量规，磨削量小，精度高，克服了机械加工中光洁度达不到规定要求的缺点，适用于高精度圆锥量规的修理，可作为相关量具修理的借鉴。
