导航栏

　　泊头精达近几年来数控铣床产量大增，各种规格的机床铸件增多。机床铸件外形并不复杂，但是多个表面要求加工，上平面淬火后精磨，对铸件表面质量和内在质量要求都很高。一段时间废品较多。在机床铸件粗加工时一般发现不了缺陷，直到精磨时才发现在上平面有些小黑点，用放大镜观察，小黑点多呈不规则的裂隙状，长度在1mm左右，几个点到几十个点，分布没有规律。增加磨削深度，在另外的地方还可能发现。在同期生产的其他铣床底座、滑座、车床床身等带导轨的铸件上并没有发现类似缺陷。
　　机床铸件材质为HT300，壁厚在70~160mm。在上世纪90年代，南方某机床厂采用压力浇冒口工艺生产铸铁平板铸件，一箱两件，大平面在上，一个压边浇冒口两边压，压边浇冒口放在铸铁平板长的一侧中部，压边浇冒口下放置冷铁，采用树脂自硬砂工艺，成功地解决了铸铁平板的质量问题。但是后来我们去这个厂参观学习时，发现他们已经去掉了压边浇冒口，浇注位置没变仍然是大平面在上，改用分散的扁平内浇口顶注。想来他们的改动也不无道理，树脂自硬砂型强度高，对于冒口补缩的要求并不高，去掉压边冒口不仅简化了工艺操作面且提高了工艺出品率。铸铁平板铸造是一箱一件，扁平内浇道在铸铁平板短侧分散布置，开在大平面上，顶注和底注都采用过，没有发现明显示的区别。
　　对于机床铸件类铸件出现的缺陷，初期怀疑是首流铁液没能排出造成。对于树脂自硬砂工艺，首流铁液的处理确实十分重要。所谓道流铁液，即浇注时开始进入的铁液，裹挟了沿途的粉尘、气体，被污染氧化，如果不能溢出，极易在铸铁中产生气孔缺陷。在床身等带导轨的铸件上也曾发现由于没能妥善处理首流铁液而形成的缺陷。但是首流铁液形成的缺陷多在远高浇口首流铁液聚集处，分布有规律，且气孔多呈蜂窝状。对于机床铸件我们也采取了一端浇一端冒的工艺以使首流铁液量溢出，但是效果不明显。看来由于机床铸件浇注时铁液流程短，首流铁液被污染氧化而形成缺陷的可能性很小。
　　由于生产现场条件限制，我们无法确定机床铸件磨削后出现的黑点当初是否有填充物。那么是否可能是涂料粉末等夹杂被裹挟进入铁液，或者是分散的釉渣残存于铁液之中呢？如果是铁液裹挟涂料或其它夹杂，那么缺陷分布应远离内浇口端较多，并且会随作者的不同有所变化。如果是铁液中分散的釉渣，则缺陷的分布应以浇注位置的上部较多，并且会随铁液熔化质量的波动有所变化。这和实际发现的铸铁平板缺陷状态不相符合，因此这种可能应被排除。
　　那么余下的两种可能就是缩松、缩孔和气孔了。在某些情况下这两种缺陷确实难以准确分辨，但是总可以判别哪一种可能性更大。前者一般分布在铸铁平板最后凝固的部位，缩松在一定范围内呈弥散性分布。这明显和现场缺陷特征不相符合。因而可能推断，气孔缺陷的可能性最大。
　　为了进一步确认铸铁平板类铸件的缺陷原因，我们分析了车间工艺状况。
　　（1）为了保证铸铁平板要求的材质和硬度，冲天炉炉后配料废钢的加入量达到45%，回炉料全是浇冒口和废铸件。一般铸铁件的全氮量为（20~70*10%-4，废钢尤其是碱性电弧炉废钢全氮量可达（60~140*10-4%，因此炉料中高比例的废钢加入氮量将使铁液的原始含氮量偏高。对于铸铁平板这类厚壁铸铁件，当全氮量超过100*10-4%时就可能使铸件产生氮气孔。氮气孔或氮氢混合气孔就是裂隙状气孔。
　　铸铁平板是用于工件检测或划线的平面基准器具。 铸铁平板用途比较广泛，应用于机械制造、化工、五金、航空航天、石油、汽车制造、仪器仪表制造等行业。 铸铁平板：主要用于检验工件误差的基准，检验平板/检验平台在机械制造过程中起着至关重要的作用它是每个工件出厂前检验的最基本基准工具。